Die Reinert-Ritz GmbH aus dem nieder­säch­si­schen Nordhorn entwi­ckelt seit über 40 Jahren innovative Produkte aus thermo­plas­ti­schen Kunst­stoffen. Das Ergebnis der gewon­nenen Erfah­rungen sind Beschläge, die in diesen Dimen­sionen nicht standard­mäßig auf dem Markt erhältlich sind. Weltweit werden immer wieder neue Kunden von der Qualität dieser großfor­ma­tigen Produkte überzeugt. Mit ihrer langjäh­rigen Erfahrung, der lücken­losen Quali­täts­si­cherung und der hohen Ferti­gungs­qua­lität überzeugte Reinert-Ritz die Planer dieser Trink­was­ser­druck­leitung von ihren Fähig­keiten und ihrer Leistungsfähigkeit.

Vom Granulat zum Halbzeug

Bevor der Rohstoff­lie­ferant die 25 Tonnen PE-Granulat in die Silos des Unter­nehmens entlädt, wird der Lieferung eine Probe entnommen und im Labor von den Mitar­beitern der werks­ei­genen Quali­täts­si­cherung unter­sucht. Die Granu­lat­probe wird nach strengen Richt­linien mit etablierten Prüfme­thoden getestet. Diese lückenlose Quali­täts­si­cherung ist ein fester Bestandteil des Herstel­lungs­pro­zesses bei der Reinert-Ritz GmbH. Erst wenn die Probe den hohen Anfor­de­rungen des Unter­nehmens entspricht, darf das Granulat weiter­ver­ar­beitet werden.

In der angren­zenden Extru­si­ons­ab­teilung werden aus dem Granulat inzwi­schen Halbzeuge bis zu 2850 mm Durch­messer und mehr herge­stellt. Hier wird das Granulat direkt in den sogenannten Extruder einge­speist. Der Aufbau ähnelt dabei einem Fleischwolf. Das Granulat wird über einen Trichter zugeführt und von einer Förder­schnecke durch eine Heizzone bewegt. Unter dem Einfluss von Reibung, Tempe­ratur und steigendem Druck schmelzen die losen Granu­lat­körner auf. Die nun plastisch verformbare Masse presst sich durch ein eigens entwi­ckeltes System, so dass ein dickwan­diges Kunst­stoff-Halbzeug entsteht.

Sobald das sehr heiße und gleich­mäßig verformbare Halbzeug die Form verlässt, muss es gekühlt werden. Direkt an die Maschine gekoppelt ist ein Kühlbecken, über das die Wärme abgeführt wird. Am Ende der Extru­si­ons­linie wird das formstabile Halbzeug auf die vom Kunden gewünschte Länge geschnitten. Auch das Halbzeug überwacht die Quali­täts­si­cherung, denn von jedem produ­zierten Hohl- und Vollstab nimmt Reinert-Ritz eine Probe. Wie das Ausgangs­ma­terial, das Granulat, werden auch die Halbzeug­proben im Labor auf ihre Eigen­schaften geprüft.

Portal­fräs­ma­schine für Trink­was­ser­druck­leitung im Einsatz 

Nach Freigabe durch die Quali­täts­kon­trolle kann das Halbzeug in weiteren Verar­bei­tungs­schritten zur Herstellung des Fertig­pro­duktes verwendet werden. Um die dickwan­digen Halbzeuge zu den gewünschten Fertig­pro­dukten für die Kunden zu verar­beiten, verfügt das Famili­en­un­ter­nehmen über einen großen und modernen Maschi­nenpark. Mit dem Einsatz von compu­ter­ge­steu­erten Dreh- und Fräsma­schinen kann vom kleinen bis zum sehr großen Halbzeug alles effizient und in bester Qualität bearbeitet werden.

Die spezi­ellen Bunde für das die Trink­was­ser­druck­leitung wurden mit einer spezi­ellen Portal­fräs­ma­schine herge­stellt. Mit ihr lässt sich Halbzeug bis zu einem Durch­messer von 2 m problemlos verar­beiten. Trotz dieser Dimen­sionen arbeitet die Fräsma­schine mit einer sehr hohen Genau­igkeit. Bei den Verbin­dungs­teilen, die in diesem Trink­was­ser­projekt zum Einsatz kommen, ist diese Maßhal­tigkeit besonders wichtig, da die Fittings im Übergang von PE100 zu den vorge­formten Stahl­bögen einge­setzt werden. Deshalb muss jedes gefer­tigte Bauteil für dieses und andere Großpro­jekte die sehr engen vorge­ge­benen Toleranzen einhalten.

Und zur Quali­täts­si­cherung wird jedes mit einer eindeu­tigen und dauer­haften Kennzeichnung versehen. Abschließend geprüft und verpackt, werden die Fittings per LKW in die Türkei transportiert.

Bis heute wurden über 300 dieser Beschläge für das TRNC-Projekt gefertigt und erfolg­reich instal­liert. Täglich werden Armaturen aus Nordhorn in über 40 Länder der Welt verschickt.